武汉天源集团应用数字孪生技术，推动装备制造无人化升级

湖北省经济和信息化厅最新公示的"2025年湖北省数字孪生工厂和无人工厂"评审结果日前揭晓，武汉天源集团旗下"高端环保装备智能制造生产线升级项目"脱颖而出，在两项评选中均获认定资格。这一双重认证充分展现了该企业在装备制造数字化升级领域的标杆地位，其转型经验正被作为典型案例在全省范围内推广。

该项目作为天源集团数字化转型的战略支点，创造性地整合了数字孪生仿真技术与无人化生产系统。智能工厂的中枢神经系统由1:1还原的三维数字孪生模型构成，配合遍布生产线的数百个物联网传感器，能够毫秒级捕捉设备运行数据；自主开发的智能算法将实时数据流转化为可视化分析报告，为生产决策提供精准依据。在车间现场，由工业机器人组成的无人化生产单元实现了关键工序的全自动化，智能物流体系的运转效率较传统模式提升3倍。

实施效果超出预期目标：产品迭代速度加快30%，生产线适应不同订单需求的切换时间从原来的48小时缩短至6小时以内。更值得关注的是，通过AI驱动的质量预测系统，产品缺陷率同比下降82%，这让企业在参与国际竞标时获得明显技术优势。项目负责人透露，柔性制造系统的成功实践还带来了意外收获——打开了军工、航天等高端装备领域的合作大门。

评审专家指出，该项目最具价值的技术突破在于建立了可动态优化的闭环控制系统。企业自主研发的数字孪生平台集成了12项创新技术，其中智能补偿算法能自动修正生产偏差，这项核心技术目前已提交PCT国际专利申请。地方政府部门正着手将这些创新成果编入《湖北省智能制造实施指南》，计划在2026年前完成50家企业的技术移植工作。

据悉，天源集团已启动第二阶段的智能化改造计划。新规划中将引入数字主线(Digital Thread)技术，实现从产品设计到售后服务的全生命周期数据贯通。特别值得注意的是，企业正在构建设备健康管理系统，通过5G网络实现关键设备的远程诊断，这项创新预计能将设备非计划停机时间减少60%。

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