唐山钢铁迈向智能化：大模型驱动产业升级与新纪元

以钢铁为支柱产业的唐山，正在经历一场由人工智能驱动的深刻变革。作为中国钢铁产能的重要基地，2024年唐山粗钢产量达到1.3亿吨，占全国总产量的九分之一。这座拥有百年工业积淀的城市，当地钢铁企业通过引入人工智能大模型，推动传统炼钢工艺向数字化、智能化方向迈进，为行业转型升级树立了新标杆。

河钢集团唐钢公司的新厂区，彻底颠覆了人们对钢铁厂的传统印象。这座沿海而建的现代化工厂，厂区内绿树成荫，园林式布局让人难以联想到钢铁生产的场景。公司技术中心常驻副主任雒钢介绍，这里全程应用了238项行业前沿技术，其中多项为全球首创。通过高端装备与先进工艺的结合，唐钢已形成以汽车用钢、管线钢、工程机械用钢为代表的高附加值产品体系。

钢铁生产的复杂性对智能化提出了迫切需求。唐钢公司信息自动化部副部长周涛指出，炼铁高炉等核心设备一旦停机，将对整个生产链造成严重冲击。与此同时，面对多品种、小批次的订单需求，传统人工排产方式已难以适应。2015年，企业曾引进国外生产排程系统，但技术受制于人且功能固化，无法根据实际需求动态调整。

为破解这一难题，唐钢自主研发了一体化生产排程大模型。该系统整合了超过13万个知识点、3800万字的冶金规范知识库，以及流程仿真和计划调度模型。通过深度分析历史营销数据和客户需求，系统能够精准预测市场趋势，优化生产计划。2024年12月，基于该模型的APS系统在冷轧产线成功落地，使汽车板生产实现了资源最优配置和产能最大化利用。

在唐钢的生产调度指挥中心，巨大的显示屏实时滚动着各类生产数据。工作人员只需通过电脑下达指令，系统即可自动生成覆盖全流程的生产计划。这一变革使热轧卷订单交付周期从18天缩短至13天，效率提升近30%。凭借这一成果，唐钢入选首批国家级卓越智能工厂名单。

人工智能的应用已深入生产核心环节。周涛表示，企业将工人长期积累的操作经验转化为模型算法，覆盖了90%以上的工艺场景。通过持续迭代学习，系统不断优化生产参数。在炼钢车间，工人通过“一键炼钢”系统即可完成全流程操作，AI大模型实时分析炉内声呐和烟气数据，精准控制冶炼过程。这种转变不仅提升了效率，更显著改善了工作环境——昔日粉尘弥漫的车间，如今已变得干净整洁。

能源管理领域同样见证着AI的变革力量。唐钢开发的加热炉自动燃烧模型，通过残氧仪实时监测数据，自动调节空气与燃料比例，减少板坯烧损。该系统根据板坯入炉和出炉温度动态调整燃烧参数，确保以最优温度进入热轧工序。AI助手还通过企业微信群实时推送生产异常信息，技术人员可及时调整参数，保障生产稳定运行。

这些创新带来了显著的环保效益。通过AI动态调节能源供给，唐钢吨钢综合能耗降至540千克标煤，达到国际先进水平。全流程模型化操作使炼钢效率提升10.3%，同时推动了绿色低碳发展。唐山市数据局负责人指出，钢铁行业对大模型的需求集中在生产优化、安全管控、绿色降碳等五大领域，AI技术正在解决传统管理中的漏检率高、响应慢等问题。

唐山的智能化转型已形成系统性布局。2024年以来，当地推进15个钢铁领域垂直大模型和159个应用场景落地，覆盖排程、炼钢、物流、质检等全链条环节。以唐钢、首钢京唐等龙头企业为核心，鑫达、纵横等企业多点发力的格局正在形成。这种转型实现了生产效率、产品质量、安全水平和管理能力的“四提升”，同时降低了能耗排放。

唐山的探索为传统产业智能化提供了可复制的经验。当地计划将钢铁大模型的成功模式向装备制造、港口、化工等领域推广，通过释放应用需求吸引数字企业集聚。通过构建产学研用协同平台，整合数据资源，推动AI与5G、工业互联网深度融合，唐山正努力打造从技术研发到场景落地的完整生态，为产业升级注入持续动力。

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