广汽非晶合金电驱技术亮相，99%最高效率将搭载埃安N60

网易汽车3月27日报道近日，第四届非晶电机技术进步与产业发展研讨会在浙江慈溪正式召开。在本次研讨会上，非晶合金材料在新能源汽车电驱领域的应用现状与规模化前景成为了与会专家学者的核心议题。

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作为新材料领域的重要研究方向，非晶合金具备低磁损耗、高磁导率以及优异的软磁性能等物理特性。与会的磁学与磁性材料学家都有为院士在会上指出，相较于传统的硅钢材料，非晶合金在高频工况下展现出了更为显著的能效优势与安全表现，这使得该材料在民用领域，特别是新能源汽车行业，具备了广阔的探索空间与实际的经济应用价值。

在电驱技术的研发进程中，广汽集团自2010年起便启动了电驱系统的自主研发工作。在过去的发展阶段中，广汽完成了从分体式电驱向三合一集成电驱的过渡，并于2024年推出了夸克电驱1.0系统。在该阶段，广汽已开始将非晶合金材料引入电驱系统，实现了3万转的电机转速指标，并将该系统应用于昊铂SSR车型上，辅助实现了1.9秒的百公里加速性能。

当前，非晶合金材料在电驱领域的规模化应用仍面临工艺制造与工程化落地的多重技术挑战，行业内具备规模化量产能力的企业相对较少。广汽通过长期的技术积累，逐步克服了相关的工艺难题，为后续的高效能电驱系统的规模化量产奠定了基础。

经过持续的技术迭代，广汽在本届峰会上正式公布了夸克电驱2.0系统的最新进展。作为行业内较早探索量产的非晶合金电驱系统，夸克电驱2.0在多个技术维度上进行了系统性的设计更新，主要涵盖了非晶合金定子、非晶铁芯原理的应用、碳纤维高速转子技术、高压碳化硅（SiC）材料的导入以及电磁控制算法的深度优化。通过这些从底层材料到控制软件的综合改进，夸克电驱2.0在降低电机损耗和提升电机转速方面取得了具体的性能突破。

测试数据显示，在1000V高压平台下，该电机的功率密度达到了17.29kW/kg。同时，该电机的最高运行效率突破了99%的指标线，进而使整车在CLTC工况下的综合传动效率达到了93%。在实际车辆运行中，这些效率的提升可转化为整车能耗降低4%，并预期带来30至50公里的纯电续航里程提升。基于上述在高效和高功率密度方面的技术成果，夸克电驱2.0系统申请了112项核心专利，并由中国科协主席、世界新能源汽车大会主席万钢为其颁发了2025年动力系统领域“全球新能源汽车创新技术奖”。

在追求高效率与高性能的同时，电驱系统的安全性评估也是整车研发的重中之重。广汽的非晶合金电驱系统在安全认证方面取得了客观的进展，获得了国内首个由DAkkS机构认可的深度集成ASIL D等级认证。

ASIL D是汽车功能安全ISO 26262标准中定义的最高安全完整性等级，该项认证涵盖了功能安全与信息安全两个关键维度，表明该系统在硬件设计与软件控制层面均达到了严苛的行业安全规范，能够为车辆的可靠运行提供基础保障。在电驱系统的整体架构中，材料的选用与系统的深度集成均以服务于现行整车可靠性与用户安全为首要前提。

在技术落地的规划层面，广汽埃安正推进此类前沿材料在更广泛乘用车市场中的应用普及。以往，非晶合金及碳纤维等具备特殊物理性能的材料，受限于制造成本和加工难度，多见于航空航天、军工装备或部分百万级的高性能车辆中。

作为国内主流的新能源汽车品牌，广汽埃安计划将搭载上述材料的系统逐步下放至15万元级别的量产车型中，并确认全新车型AION N60将作为首发搭载的量产平台。对于终端消费者而言，电驱系统底层材料的突破将直接反映在日常用车体验上，例如通过降低充电频率实现更便捷的补能周期，优化电能消耗比以提升单次充电的行驶里程，并提供更平顺的动力输出与更高的机械结构强度。

随着全球汽车产业向新能源方向的深度转型，电驱技术的竞争重心正逐渐从单一的系统物理集成，向底层的材料科学与核心零部件工艺突破转移。广汽在非晶合金定子的应用、碳纤维转子规模化普及以及高等级安全标准方面的布局，反映了国内车企在核心技术自主研发路径上的深入探索。

都有为院士在接受采访时进一步指出，汽车作为全球生产和消耗体量巨大的工业产品，非晶合金电驱技术在此领域的推广应用，将客观上提升中国新能源汽车产业链在全球市场中的技术竞争力，具有明确的经济价值与产业战略意义。

展望未来，伴随着上游材料成本的逐步优化和制造工艺一致性水平的持续提升，非晶合金电驱系统预计将继续向更高功率密度、更宽电压平台的方向演进。同时，该技术也有望与先进的人工智能（AI）控制算法、高效的热管理系统等前沿技术实现更深度的跨域融合，从而推动新能源汽车电驱系统在更长远的周期内实现性能的全面进化。