我国首条海洋油气装备智能涂装产线投用，生产效率提升8倍

8月21日，据媒体报道，我国首条海洋油气装备智能化涂装生产线已在海油工程珠海深水装备制造基地（简称“珠海场地”）正式建成并投入使用。该产线的启用，标志着我国海洋工程装备制造在智能化转型方面迈出关键一步，对培育海洋领域新质生产力具有重要推动作用。

涂装作为海洋油气装备制造过程中的核心工序，通过实施高效防腐涂层系统，能够显著提升装备的抗海水腐蚀、耐盐雾侵蚀及防海洋生物附着能力，从而有效延长设备使用寿命，降低后续维护成本。

海油工程珠海场地涂装脚手架作业部经理曲华景介绍，这条新投用的智能化涂装产线专门针对超大型塔筒结构进行了系统优化，主要由滚轮架、外壁喷涂机器人、内壁喷涂机器人和AGV智能履带式接驳车四大部分组成。整条产线具备全程智能化控制能力，可实现精准点对点喷涂、自主编程与自动避障，还可按实际需求定制涂装方案。相比传统人工作业，其整体工作效率提高了4至8倍。

在海洋装备制造领域，传统的人工喷涂与机械喷涂一直面临着漆膜厚度控制难、作业效率不高、能源消耗大等挑战。以Inch Cape欧洲风电导管架项目为例，受塔筒结构限制，其内部存在前后约2500毫米的机器人喷涂盲区。以往这些区域需人工补喷，耗时至少30分钟，容易出现涂层不均匀、存在漏喷等问题。

为彻底解决这一行业难题，海油工程携手国内设备企业开展技术联合攻关，成功应用了十余项创新技术，并自主研发AGV智能履带式接驳车。该设备通过搭载专用喷涂机器人，实现了对塔筒内壁的全面自动化覆盖作业，将原有喷涂时间大幅缩短至5分钟。整条产线采用高度集成的供气与动力系统，配备全密闭防护结构，可支持机器人24小时不间断全负荷运行。

展望未来，海油工程还计划引入AI自主学习算法，动态优化喷涂路径与膜厚控制，实现复杂曲面的自适应喷涂，持续提升施工精度与材料利用率，为海洋油气装备的定制化、智能化制造树立行业新标杆。

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