我国首条海洋油气装备智能涂装产线投用，生产效率提升8倍

8月21日消息，据媒体报道，我国首条海洋油气装备智能化涂装产线已于海油工程旗下的珠海深水装备制造基地（以下简称“珠海场地”）正式投入使用。该产线的建成投用，对加快推进海洋油气装备制造智能化转型、培育海洋领域新质生产力具有重要意义。

涂装是海洋油气装备制造中的关键环节，通过实施防腐涂层系统，可有效保护装备结构免受海水腐蚀、盐雾侵蚀和海洋生物附着，从而大幅延长使用寿命，降低维护成本。

据海油工程珠海场地涂装脚手架作业部经理曲华景介绍，此次投用的智能化涂装产线专门针对超大型塔筒结构进行了优化设计，主要由滚轮架、外壁喷涂机器人、内壁喷涂机器人以及AGV智能履带式接驳车四部分构成。该产线支持全程智能化控制，能够实现点对点精准喷涂、自主编程与自动避障，还可根据实际需求定制涂装系统，整体工作效率较传统人工作业提升4–8倍。

在海洋装备制造中，传统人工喷涂和机械喷涂普遍面临漆膜厚度不稳定、作业效率低、能耗高等难题。以Inch Cape欧洲风电导管架项目为例，受塔筒体积限制，其内部存在前后各约2500毫米的机器人喷涂盲区。以往依靠人工完成这些区域需耗时至少30分钟，容易出现漆面不均、存在喷涂死角等问题。

为解决这一行业痛点，海油工程联合国内领先设备厂商开展技术攻关，成功应用十余项新技术，并自主研制出AGV智能履带式接驳车。该设备通过搭载喷涂机器人，实现了对塔筒内壁的全覆盖自动化作业，将原有喷涂时间压缩至仅5分钟。同时，整条产线采用高度集成的供气与动力系统设计，具备全密闭防护能力，可支持机器人24小时连续全负荷运行。

未来，海油工程计划进一步引入AI自主学习算法，动态优化喷涂路径与膜厚控制，实现复杂曲面的自适应喷涂，持续提升施工精度与材料利用率，为海洋油气装备的定制化、智能化生产提供行业新范式。