零跑湖州超级五电工厂投产，助推百万销量制造突围

纵观汽车工业的发展历程，一条清晰的脉络始终贯穿其中：从早期的通用、丰田，到如今的比亚迪，最终掌握市场话语权的行业巨头，无一例外都拥有极高的核心部件自制比例。这几乎是一条被反复验证的成功法则。

而今，这条路上又迎来了一位坚定的践行者——零跑。它正通过一场深入骨髓的“自研自制”革命，实现自身规模的惊人跃升。

一年前，零跑在湖州落下一枚关键棋子：一座占地达50万平方米的“超级五电工厂”拔地而起。这里绝非简单的组装车间，而是涵盖了电池、电驱等五大核心零部件的全链路自制基地。论规模，它是全球面积最大、集成度最高的同类工厂；论模式，它更是行业中罕见的、专属于单一品牌的超级零部件工厂集群。

选择湖州，是经过深思熟虑的战略布局。一方面，当地政府提供了有力的政策支持；另一方面，湖州得天独厚的地理位置与便捷交通，能够高效辐射安徽等关键市场。这座超级工厂的建成，为零跑自主可控的零部件体系补上了至关重要的一块拼图。至此，零跑已构建起多达17个超级零部件工厂的庞大网络，其中电池、域控制器、车灯的年产能可达150万套，电驱产能更是攀升至200万套。

零跑用“自制”重构造车成本曲线

在零跑创始人朱江明看来，制造业才是汽车的灵魂。因此，零跑的自制并非简单的生产搬运，而是贯穿研发与制造，不断消除冗余、追求极致的系统工程。

故事的起点要从电池说起。早在公司成立初期，零跑就启动了电池自研项目。2018年，一个跨部门的特殊项目组悄然成立，它将底盘、车身、汽车电子等团队的精英汇聚一堂。这个内部代号为CBC（后规范为行业通用的CTC，即Cell to Chassis）的项目，目标异常明确：做减法，实现高度集成。

“当时行业主流方案，包括特斯拉和比亚迪，都有独立的电池包结构。我们思考，能否做得更简洁？”零跑产品线副总裁宋忆宁回忆道，“我们的思路是取消传统的电池包上盖，将其功能集成到车体本身，实现‘无电池包化’。这就是零跑的CTC技术。”

有趣的是，这条技术路径上不乏巨头同行。马斯克曾将类似理念比作飞机燃油箱的进化史——当机翼本身就能储油时，独立的油箱自然就失去了存在的必要。对于电动车而言，CTC技术带来的好处实实在在：减轻车身重量、增加续航里程，并节省大量零部件。

2024年，零跑的量产无包CTC技术落地；两年后，更先进的CTC 2.0便接踵而至。承载这项技术量产任务的，正是由宋忆宁牵头、凌骁能源运营的湖州电池工厂。这里不仅是技术创新的孵化器，更是高效制造的典范。

工厂内部实行纳米级等离子清洗，洁净度标准高达10纳米，比行业常规水平苛刻十倍。生产线上，“蜘蛛手”电芯堆叠系统能在1秒内完成单电芯抓取，效率提升20%；环形光斑Busbar焊接技术则将焊接飞溅减少了99%，良品率达到了惊人的99.9%，从源头最大程度杜绝了热失控风险。这种高度自动化和柔性化的生产能力，完美适配了零跑全域自研背景下快速迭代和多车型并线的需求。

电池之外，电驱系统的进化同样引人瞩目。湖州电驱工厂生产的七合一油冷电驱，采用360°环绕式油冷设计，使得电机定转子冷却更均匀，整体温度梯度缩小了20%。其寿命超过60万公里，动力衰减控制远优于国标建议的不大于5%的水平。朱江明对此要求简单而直接：电驱动必须做到最好，这是赢得用户口碑的基石。

细节之处见真章。这座电驱工厂的制造精度令人叹服：定子扩口精度控制在5微米左右，比头发丝还要纤细；转子动平衡误差小于100毫克，仅相当于一根羽毛的重量。这种对精度的极致追求，正是高端制造的体现。

如果说电池和电驱代表了零跑的技术深度，那么车灯的自制，则淋漓尽致地展现了其成本控制与制造能力的另一面。

湖州车灯工厂是行业里首个实现100%全自动化率的注塑“黑灯工厂”，运用真空镀铝、无尘涂装、视觉检测等先进工艺，年产能高达100万套。特别值得一提的是，这是零跑的第二座车灯工厂，也是其首座面向外部客户的制造基地，目前已与Stellantis、一汽等巨头展开深度合作，供应全品类车灯。以车灯为战略支点，零跑形成了“内部成本控制+外部技术输出”的双轮驱动模式，为其全球化出海战略提供了强大支撑。

回溯零跑的基因，技术自诞生之初就被置于首位。初创团队51人中，90%是研发人员；时至今日，除制造人员外，研发人员的占比依然高达80%。这种坚持结出了硕果：零跑已打通了从全球化整车架构、中央集成式电子电气架构，到电池、电驱、智能座舱、智能驾驶等六大核心技术的全域自研之路。

目前，零跑整车自研自制比例已占成本结构的65%。按照行业供应商普遍15%的毛利率计算，这套体系可比外部采购模式节省约10%的成本。这不仅仅是一个数字，它意味着零跑已经亲手重构了属于自己的造车成本曲线，在惨烈的市场竞争中掌握了宝贵的主动权。

助力百万销量规模扩张

成立超过十年，这家从杭州起步的新势力，凭借着一以贯之的全域自研，正挺进竞争最激烈的突围赛下半场。

朱江明将“规模”视为决定生死的胜负手。他的判断很直接：没有规模，就没有未来，甚至没有生存的资格。今年，零跑将年度销量目标雄心勃勃地定在了105万辆。势头似乎正在印证这一雄心：一季度交付11万辆，而4月、5月更是连续交出7.1万辆和8万辆的亮眼成绩。上半年预计交付36万辆，下半年则有望冲击64万辆。

零跑高管李腾飞此前表示，根据销量提升的速度和趋势，对完成百万年销目标充满信心。销量的底气，离不开产品的密集投放。今年是零跑的产品大年，A/B/C/D四大主力系列，加上个性化的lafa系列已全面就位。随着C10、C16迎来中期改款，C11完成年度升级，主力产品的竞争力将得到进一步增强。

与此同时，面向更广阔市场的第二品牌计划也在稳步推进，首款产品最快将于今年年底亮相。海外市场则是另一增长极。去年，零跑出海首年即取得6.7万台的销量，C端订单超过7万台。朱江明表示，今年一季度出口量“远超预期”，全年实现15万台出口目标希望很大。

依靠“高配低价”的精准产品策略，零跑在过去一年快速占领市场，壮大了销售规模。然而，当赛场上的选手越来越少时，剩余的较量强度将会呈几何级数增长。行业淘汰赛加速的当下，零跑要在国内增量见顶、海外竞争加剧的双重环境中，完成向百万量级的“关键一跃”，挑战不言而喻。

肉眼可见的是，零跑正在快速滚动它的规模“雪球”。而支撑这个雪球不断变大的核心底盘，正是其深厚的自研自制体系。这条自主可控的供应链，不仅有效避免了潜在的“断供”风险，更确保了在规模急速扩张过程中的交付稳定与成本优势——这是一道依靠轻资产模式难以构筑的坚实护城河。

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