奔驰轴向磁通电机量产 首搭AMG GT加速仅2.1秒
梅赛德斯-奔驰宣布其轴向磁通电机技术已实现大规模量产，这项技术因结构紧凑、功率密度高而被视为高性能电动车的关键，但其量产工艺长期是行业难题。奔驰通过升级柏林工厂，应用激光焊接、AI质检等超过30项新技术，攻克了包含98道步骤的复杂工艺，其中35道为全球首创。全新AMGGT将成为首款搭载该电机的量产
梅赛德斯-奔驰今日正式宣布，其自主研发的轴向磁通电机技术已进入大规模量产阶段。这一里程碑式突破，标志着长期被视为行业技术难点的高性能电驱方案，终于从实验室走向量产线，为电动性能车领域树立了全新的技术标杆。
轴向磁通电机的电磁通量方向与电机旋转轴保持平行，其核心部件采用紧凑的“三明治”式排列结构。相较于传统的径向磁通电机，它在同等体积下能够提供更高的功率密度与扭矩密度，尤其适用于对空间布局和性能输出要求极为苛刻的高性能车型。奔驰工程团队通过整合激光焊接、AI智能质检等前沿工艺，在柏林工厂成功攻克了规模化生产中的关键技术难题。
柏林工厂的制造工艺创新
为了推动轴向磁通电机量产落地，奔驰对柏林马里恩费尔德工厂实施了全面升级改造。这座占地约3万平方米的工厂横跨3座厂房和7条生产线，集成了高度自动化的制造流程、激光加工技术、智能控制系统以及AI质量检测体系。整个生产流程包含98道工艺步骤，其中65道为奔驰首次应用，更有35道属于全球首创。为此，奔驰专项开发了超过30项新技术，并已提交相应的专利申请，以保护其核心电驱技术成果。
精密装配与智能控制的极致挑战
量产中最具挑战性的工序，在于将定子精确安装到两个带有磁铁的转子盘之间。在此过程中，组件之间会产生高达9千牛顿（约合900公斤）的磁力，而定子必须被精准固定在磁中心平面上，公差要求严格控制在0.1毫米以内。奔驰通过创新的控制算法，在装配的最后0.5秒内，利用高频控制脉冲实时修正位置误差，实现了智能控制与精密加工技术的完美融合。
据悉，全新梅赛德斯-AMG GT高性能四门跑车将成为全球首款搭载该轴向磁通电机的量产纯电车型。新车共配备三台电机，可输出最大功率860千瓦，峰值扭矩高达2000牛·米，整车零百加速时间仅需2.1秒，充分彰显了这项颠覆性电驱技术在性能释放上的巨大潜力。
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