海康机器人全品类移动机器人下线超20万台规模化应用迎来拐点

7月6日，海康机器人对外宣布，随着一台叉取机器人正式下线，公司移动机器人全品类累计下线数量已突破20万台。从数字来看，这是一个值得标记的节点。

回顾一下时间线：2024年5月，海康机器人的第10万台移动机器人下线；仅仅两年后，第二个10万台便已完成。根据《移动机器人产业联盟》的最新统计，在2025年全球移动机器人市场占有率排名中，海康机器人已位居首位。业内普遍认为，随着制造业智能化升级不断加速，中国移动机器人产业正从示范应用阶段，加速驶入规模化普及的快车道。

近几年，海康机器人在移动机器人核心技术上的投入有目共睹。其产品线已经覆盖潜伏、叉取、全向叉取等多个品类，形成了一个相对完整的产品矩阵。值得注意的是，其移动机器人安全控制器拿到了全球首张SIL3认证，全向叉取机器人也获得了国内首张全指令CE认证。此外，第四代架构平台“智能基座”的发布，进一步提升了在复杂工业场景下的调度、安全与运行能力。

硬件之外，软件平台的打磨同样关键。据企业介绍，核心软件架构已完成四轮迭代，支持混合调度、低代码二次开发等功能。电控、算法、感知设备等核心技术实现了全栈自研，并通过标准化接口开放能力，提升产业链协同效率。

标准建设的“硬实力”

在标准方面，截至目前，海康机器人已累计参与制修订移动机器人相关各级标准超过37项。今年6月，由其牵头制定的《物流机器人信息系统通用技术规范》国家标准，更是获得了浙江省标准创新重大贡献奖。该标准被视为填补了物流机器人信息化领域系统性通用标准的空白，为大规模集群调度和行业规范化发展提供了参考依据。

从工厂到仓库，落地场景持续拓展

市场应用端的数据同样可观。截至2026年4月，海康机器人累计服务客户超过2万家，落地应用场景超过1000个，覆盖汽车汽配、3C电子、光伏、锂电、商业流通、医药、烟草、鞋服等多个行业。

具体来看几个案例：在汽车制造领域，一汽丰田多个生产基地已累计部署超过2000台移动机器人，实现了汽车行业单工厂超千台机器人的应用规模。长安数智工厂一次性部署了687台移动机器人，制造效率提升20%，线体成本也降低了20%。新能源领域，在锂电行业落地的项目超过500个，累计出货超过1万台。仓储物流方面，产品已应用于屈臣氏、万邑通、新加坡YCH集团、国药一致等企业。

生态布局与产能储备

生态建设方面，自2020年启动生态战略以来，海康机器人围绕机器视觉、移动机器人和关节机器人三大业务，已汇聚超过500家生态合作伙伴，累计培养工程师超过20万人次。推出的EasyAMR、PlantMirror等工具化产品，也在进一步降低中小企业进行自动化改造的门槛。

在浙江桐庐的科技园区，海康机器人已经实现了移动机器人、机器视觉和关节机器人协同应用于生产制造全流程。通俗点说，就是“眼、脚、手”协同作业，完成物料运输、精密装配、视觉检测等环节。同时，园区还对轮式人形机器人、四足机器人等具身智能产品开展了应用测试。目前，该园区具备年产7.5万台移动机器人、500万套机器视觉产品及2万套关节机器人的生产能力。

随着制造业数字化、智能化升级的深入推进，移动机器人产业正进入一个规模化的新阶段。海康机器人累计下线20万台这个数字，背后既是企业自身产能与技术能力的体现，也在一定程度上折射出我国智能制造装备产业向高端化、规模化迈进的整体趋势。

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