我国自主研发实现规模化落地打破国外双重垄断

近日，青岛科技大学高分子科学与工程学院张振秀教授团队传来好消息——他们自主研发的“工艺—装备—材料”三位一体釜式超临界绿色发泡平台技术，成功打破了国外在弹性体高端发泡领域工艺与装备的双重垄断。

中国化工学会组织了一场科技成果评价会，对“聚合物釜式超临界发泡关键技术及绿色产业化应用”进行了权威评审。专家组给出的结论是：该成果的核心技术与产品性能均达到国际领先水平。这个评价的分量，充分彰显了我国在超临界发泡技术领域的突破性进展。

超临界发泡技术，是制造高端轻质高弹材料的关键。团队在这里干了一件相当巧妙的事——首创“小胚发大胚”的釜式异型胚模超临界发泡工艺，并配套搭建了高压氮气循环回用体系。这套体系有多厉害？氮气回收率高达90%以上，真正实现了绿色制造与节能减排。同时，它也一举解决了超低密度、高尺寸精度、均匀泡孔结构弹性体制品的生产难题，这块硬骨头总算是啃下来了，为弹性体发泡工业化奠定了坚实基础。

发泡装备向来是技术落地的“硬骨头”。研究团队自主研发了卡箍式快开全自动超临界发泡成型釜成套装备，直接攻克了高温高压下密封难、温压控制精度低、运行效率差这些工程顽疾。新装备的泄压速率比国际先进水平提升了6倍，釜内温控精度达到±1℃。数据摆在这里，差距一目了然，也标志着我国超临界发泡装备迈入国际先进行列。

在材料改性层面，团队构建了多级网络结构调控方法。说白了，就是让材料在发泡膨胀过程中既能被有效拉开，又不至于断裂坍缩。这样一来，发泡温度窗口被显著拓宽，特种橡胶超低密度发泡的技术瓶颈也随之突破，进一步提升了发泡材料的综合性能与应用范围。

目前，这项成果已经在多家企业实现规模化落地。从实验室到生产线，这条技术路径走通了，为我国弹性体高端发泡产业的绿色转型提供了有力支撑。